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泵管淬火用什么设备？这台砼泵管内壁淬火设备真不简单

泵管淬火用什么设备?淬火是现在工业设备生产中常见的一种热处理设备工艺，其主要是为了让设备硬或更具耐磨，其实就是使用寿命更长，而感应加热设备是近几年发展较快的一种，泵管的淬火一般也会选择感应淬火设备，砼泵管内壁淬火设备就是专门针对泵管淬火设计生产的。

砼泵管内壁淬火设备的主要工作原理就是利用感应电流流向被绕制成环状或其它形状的加热线圈(通常是用紫铜管制作)不锈钢管在线退火设备。利用被加热物体内存在电阻钢筋在线退火设备，会产生很多的焦耳热，使物体自身的温度迅速上升，因此达到对所有金属材料加热的目的。

为什么说这台砼泵管内壁淬火设备真不简单?砼泵管内壁淬火设备安装调试速度快，调试功能灵活，可快速进入淬火作业模式，不用大费周章地进行繁杂的基础配置和基础物料，作业更轻松。喷淋淬火水箱是用不锈钢材料制作的圆环形喷水装置，泵管材料从喷淋水箱内通过，高压冷却水从喷淋水箱的内壁上的喷水孔中喷出对工件实施淬火铜棒料在线退火设备。砼泵管内壁淬火设备喷淋水箱配有集水槽，冷却水通过集水槽流入淬火循环水池中，它整个加工流程更流畅，保证泵管淬火无忧。

砼泵管内壁淬火设备高产、环保是其一大亮点，一机可抵多机用，对预算不高的用户来说购买比较经济划算。那砼泵管内壁淬火设备又是怎么实现淬火的呢?其实分为两部

一、旋转

旋转的目的就是达到淬火均匀、诸如感应器两极对接处和感应器周围略有区别钢棒在线退火设备，顶部喷水后，水立即就淌下来，而下部总是浸泡在水中，这一切因素均由旋转来解决。旋转速度：120转左右，低了达不到要求，高了容易引起颤抖(管子本身直线度也不太高)，需无级调速。

二、砼管沿轴线前进和后退

砼管沿轴线前进的目的是为了淬火，速度在100mm-500mm/分，轴向行程4000mm，无级调速。砼泵管内壁淬火设备具备快速后退功能，速度每分钟3000mm左右即可，需无级调速，而后退则是保证水顺利排出，管内无积水，保证淬火硬层的均匀。

牙条丝杆淬火调质生产线

热处理技术简介：

高强度杆状长工件热处理时的质量控制与变形控制是热处理界的一大研究课题。传统工艺中，淬火品质难以控制，淬火变形无法避免，淬火油槽存在很大安全隐患。加工工艺烦琐复杂，成本难以控制，效率难以提高，丢失竞争优势！实践证明， 现推行的超音频在线连续式热处理即可保证品质又可有效防止形变的问题。还可以使品质的均匀性，稳定性提升到新的高度。此种热处理方式中，加热电源与传动系统的有效分工，有机整合是解决目标要求目前办法。

技术难点：既要求满足各强度等级所要求的综合机械性能，又必须保证均匀性，直线度，防止变形弯曲。

解决方法：

1.由超音频电源设备解决加热一块，满足淬火加热要求调质件透热要求，满足回火加热要求；

2.由淬火系统解决连续淬火，防止形变，冷却介质调整等；  

3.由传动系统解决产品直线度，品质均匀性，合格品质保障等；

4.凡相关联的辅助配套设施。

感应加热淬火过程中的几种开裂形式

您在使用感应加热淬火的过程中，有没有发现这样的一个问题，钢制零件在过程中产生废品或在使用期间的实效。出现这样问题的原因是多方面的，但是淬火裂纹尤为重视。

那么我们就来介绍引起淬火开裂的原因，我们看这8种表现形式：1、原材料已有缺陷而导致的淬裂如果原材料表面和内部有裂纹，在热处理之前未发现，有可能形成淬火裂纹。在金相显微镜下观察，该裂纹两侧有脱碳层，且脱碳层中铁素体的晶粒粗大。

2、夹杂物导致的淬裂如果零件内夹杂物严重，容易造成应力集中，淬火时将有可能产生裂纹。

3、因原始组织不良而导致的淬裂（1）若钢的显微组织具有严重的带状偏析或化学成分严重偏析，在淬火时会引起极大的组织转变应力。再者，碳化物聚集处易发生过烧现象，因而使零件容易发生开裂。

（2）如果钢在淬火前残余内应力较大，在淬火时容易造成开裂，出现该情况的零件，往往存在晶粒粗大，有魏氏组织等现象。

（3）零件经一次淬火后若需返修，在第二次淬火前又未经消除组织应力，则有可能在第 二次淬火中产生裂纹，其裂纹往往沿着一次的淬硬层分布。

4、淬火温度不当而造成的两种淬裂（1）仪表的指示温度低于炉子实际温度，使实际淬火温度偏高，造成过热淬火，导致零件发生开裂。凡过热淬火开裂的显微组织，均存在着晶粒粗大和粗大马氏体，产生的裂纹主要以沿晶的形式存在。

关于金属热处理中的过热现象

我们知道热处理过程中加热过热易导致奥氏体晶粒的粗大，使零件的机械性能下降。

1.一般过热

加热温度过高或在高温下保温时间过长，引起奥氏体晶粒粗化称为过热。粗大的奥氏体晶粒会导致钢的强韧性降低，脆性转变温度升高，增加淬火时的变形开裂倾向。而导致过热的原因是炉温仪表失控或混料（常为不懂工艺发生的）。过热组织可经退火、正火或多次高温回火后，在正常情况下重新奥氏化使晶粒细化。

2.断口遗传

有过热组织的钢材，重新加热淬火后，虽能使奥氏体晶粒细化，但有时仍出现粗大颗粒状断口。产生断口遗传的理论争议较多，一般认为曾因加热温度过高而使MnS之类的杂物溶入奥氏体并富集于晶界面，而冷却时这些夹杂物又会沿晶界面析出，受冲击时易沿粗大奧氏体晶界断裂。

3.粗大组织的遗传

有粗大马氏体、贝氏体、魏氏体组织的钢件重新奥氏化时，以慢速加热到常规的淬火温度，甚至再低一些，其奥氏体晶粒仍然是粗大的，这种现象称为组织遗传性。要消除粗大组织的遗传性，可采用中间退火或多次高温回火处理。

单液淬火和双液淬火的区别

你知道什么是单液淬火和双液淬火吗？下面简述下：

单液淬火：将工件加热后使用单一介质冷却，常使用的有水和油两种，其变、温曲线如图2中的曲线1。为防止工件过大的变形和开裂，工件不宜在介质中冷至室温，可在200～300℃出水或油，在空气中冷却。单液淬火操作简单易行，广泛用于形状简单的工件。有时将工件加热后，先在空气中停留-段时间，再淬入淬火介质中，以减少淬冷过程中工件内部的温差，降低工件变形与开裂的倾向，称为预冷淬火。

各种淬火冷却的变温曲线示意图曲线1-单液淬火；曲线2-双液淬火；曲线3-分级淬火；曲线4-等温淬火

双液淬火：工件加热后，先淬入水或其他冷却能力强的介质中冷却至400℃左右，迅速转入油或其他冷却能力较弱的介质中冷却。变温曲线如图2中曲线2。所谓“水淬油冷”法使用得相当普遍。先淬入冷却能力强的介质，工件快速冷却可避免钢中奥氏体分解。低温段转入冷却能力较弱的介质可有效减少工件的内应力，降低工件变形和开裂倾向。本工艺的关键是如何控制在水中停留的时间。根据经验，按工件厚度计算在水中停留的时间，系数为O.2～O.3s/mm，碳素钢取上限，合金钢取下限。这种工艺适用于碳素钢制造的中型零件(直径10～40mm)和低合金钢制造的较大型零件。

齿轮淬火设备的原理

来给大家介绍下关于齿轮淬火设备的内容，下面一起来了解下吧：

齿轮淬火设备：为了加强齿轮的韧度所以会有齿轮淬火这个工艺。而齿轮淬火设备就是对齿轮、链轮等轴类的一些工件进行表面淬火或淬火的一个加工设备。齿轮淬火设备以IGBT为主要器件，功率电路以串联振荡为基本特征，控制电路以频率自动跟踪。每台设备都配有相应的感应器。

齿轮淬火设备可编程淬火机床：主要用于马达转轴、各类精 密轴芯、销轴类、气门、阀杆、阀座、车轴、减振器活塞杆等各类五金轴件淬火。

刚刚已经给大家简单介绍了下齿轮淬火设备的概念，现在继续来看下它的原理吧。

齿轮淬火设备原理：将工件放入感应器(线圈)内，当感应器中通入一定频率的交变电流时，周围即产生交变磁场。交变磁场的电磁感应作用使工件内产生封闭的感应电流──涡流的。感应电流在工件截面上的分布很不均匀，工件表层电流密度很高，向内逐渐减小，这种现象称为集肤效应。工件表层高密度电流的电能转变为热能，使表层的温度升高，即实现表面加热。电流频率越高，工件表层与内部的电流密度差则越大，加热层越薄。在加热层温度超过钢的临界点温度后迅速冷却，即可实现表面淬火。