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轴承套圈感应淬火

轴承套圈是轴承的重要部件,在工作时承受拉伸、压缩、剪切、弯曲、交变等复杂应力,而且应力值较大。这就要求套圈具有高硬度、高耐磨性及一定的冲击韧性和断裂韧度,而且要有良好的尺寸稳定性。采用合适的热处理工艺能够提高轴承套圈的综合力学性能。轴承滚道硬度为58~62HRC不锈钢在线退火设备,淬硬层深度2.5mm以上钢筋在线退火设备。轴承原采用的热处理工艺是盐浴整体加热淬火,但热处理后畸变较大,导致后续加工困难,零件合格率低。根据零件的设计要求和工作状况,采用中频感应加热淬火工艺替代原整体加热淬火工艺。

中频淬火后的硬度比普通加热淬火后的硬度要高,在9~12s的加热时间范围内,淬火硬度无明显变化。经回火处理后,轴承套圈的硬度为60~62HRC铜棒料在线退火设备,均能达到设计要求。感应加热淬火时,在电参数不变的条件下,较长的加热时间可获得较深的淬硬层深度。其原因是,感应加热时,随着加热时间的延长,零件表层热量向内部传导钢棒在线退火设备,使内部温度升高,奥氏体化更加均匀,硬化层深度加深。可以根据要求的淬硬层深度选用相应的加热时间。

要完成对机床导轨的淬火，除了有好的电源之外，还要有一整套的运动机构。

运动机构从运动特征上分，主要有二类：一类是设备不动；床身运动。这一种由于床身一般比较庞大，笨重，致使运动机构较大，另外所占车间长度至少为床身长度的二倍。

另一类是床身不动，加热设备运动，这样设备所需车间长度大体为床身长度。运动所承载的重量不太大，运动机构比较轻巧。

我们采用第二种运动方案：

这样一来，由于电源，淬火变压器，水冷部分，淬火液喷淋部分是一整套的一个系统。因此需整体进行运动，这也是本设备的特征之处。

另外，在高度方向上，为适应不同的床身高度，感应器也需运动。为在宽度方向上适应不同的床身宽度，在横向上也需运动。

本设备的主要特征是，电源柜，变压器柜，连同感应器，水冷系统组成统一设计的成套系统。进行纵向（沿床身长度方向）运动，和横向运动（垂直于床身长度方向的运动）。变压器连同感应器，进行高度方向的运动。

这是一款新型的机床导轨淬火成套设备，包括了260KW超音频加热电源及机械运动工装及感应器三大部分组合而成，主要针对机床导轨表面淬火而设计的成套设备，此设备由电源变压器、感应器、水冷系统统一设计制造成一套系统，体积小巧，占地面积不大，可完成对导轨表面的自动化淬火过程，纵向行程可选择4m、8m、12m等。更多详情可致电咨询。

 今天为大家推荐的此款“机床导轨淬火设备-超音频”采用的是对导轨表面淬火的方式，是一种感应加热的新工艺。

齿轮淬火机床热处理机械齿轮过程

1.机床齿轮按工作条件可分三组:

(1).低速:转速2m/s,单位压力350-600N/mm^2.

(2).中速:转速2-6m/s,单位压力100-1000N/mm^2,冲击负荷不大.

(3).高速:转速4-12m/s,弯曲力矩大,单位压力200-700N/mm^2.

2.机床常用齿轮材料及齿轮淬火机床热处理:

(1).45 淬火,高温回火,HB200-250,用于圆周速度＜1m/s中等压力,高频

淬火,表面硬度HRC52-58,用于表面硬度要求高、变形小的齿轮.

(2).20Cr渗碳、淬火、低温回火HRC56-62,用于高速、压力、中等、并有冲击的齿轮. _x0012_1F_] C

(3).40Cr 调质,HB220-250,用于圆周速度不大,中等单位压力的齿轮,淬火,回火,HRC40-50,用于中等圆周速度、冲击负荷不大的齿轮.

(4)除上述条件外，如尚要求热处理时变形小,则用高频淬火、硬度HRC52-58.

3.汽车、拖拉机齿轮的工作条件比机床齿轮要繁重得多,要求耐磨性、疲劳强度、心部强度和冲击韧性等方面比机床齿轮高.因此,一般是载荷重、冲击大,多采用低碳合金钢(除左行列出的牌号以外,尚有20MnMoB、20SiMnVB、30CrMnTi、30MnTiB、20MnTiB等),经渗碳、淬火、低温回火处理.拖拉机Z终传动齿轮的传动扭矩较大,齿面单位压较高,密封性不好,砂土、灰土容易钻入,工作条件比较差,常采用20CrNi3A等渗碳。

铁路车辆轴箱滚动轴承环表面感应加热整体淬火装置

铁路车辆轴箱用的滚动轴承通常受到很大接触载荷和动载荷的作用,它们的质量在很大程度上决定了铁路各项运营指标和运行安 全。从前,所有铁路轴承的内外环都用常规熔炼和电渣重熔的lllX15Cr钢制成,在有保护气氛的电炉中加热后在油中整体淬火,随后在电炉中低温回火。

高频焊接设备,超音频感应焊接设备,中频淬火机

由于使用繁忙程度提高,轴承的寿命和可靠性已显得不够。运用中经常出现轴承环断裂事故。为了提高轴承的可靠性和寿命,需要利用表面感应加热整体淬火方法的轴承零件强化新工艺。

新一代的淬火装置能在很大的范围内调节加热和冷却旧温度一时间参数,并在对感应器和淬火冷却部件作相应改进后能对主要旋转体形状的许多种零件进行淬火。这种装置的结构能实现淬火升自动回火。

车载光电系统空心轴零件关键部位的感应加热淬火

电磁感应加热是利用电磁感应原理实现对工件加热的一项技术,在20世纪中后期得到飞跃发展。由于感应加热的电热转换、加热范围易于控制、工作环境洁净,在企业得到越来越广泛的应用,在特殊钢熔炼、铸造金属液保温,战车发动机、火炮身管、甲板热处理,甚至枪的中,成功地取代了传统的电阻、燃油、燃气等加热设备。作为一项理论基础深厚的技术,电磁感应加热技术在工业领域的应用已比较成熟,而且应用范围不断扩大。

在通常的光电信息平台中,光电转台几乎承载了红外热成像等全部光电窗口系统,转台回转面的精度与可靠性直接决定了光电系统的观测工作精度,影响了平台的火控打击精度。为减轻装备质量,减小光电窗口的目标特征,同时为保证光路从空心轴内通过,必 须采用薄壁空心轴结构。空心轴零件关键部位的淬火,可以为提升车载光电系统的稳定性和使用寿命提供有效措施保证。

感应加热技术在锻件棒料加热方面更有优势

中频感应加热的基本原理是当导体在磁场中运动或处在变化的磁场中时，会产出感应电动势，导体内部形成涡流，引起较大的涡流损耗。中频感应加热便是依托这些涡流的能量达到加热目的。感应加热具有加热，速度快、可控性好及易于完成机械化和自动化的长处。看不见摸不着的电磁场一旦变身的“热场”，可比传统加热方法节电30%左右，其加热达90%。故感应加热技术在锻件棒料加热方面更有优势。

目前传统的锻件加热炉有加热炉，燃煤炉等，他们的热氧化损耗率较高，加热的氧化烧损率为2%，燃煤炉氧化烧损率达到3%，如此高的烧损率势必造成原材料的糟蹋。

跟着社会的开展和人们认识的进步，炉等传统加热设备逐渐露出出了各方面的缺点与缺乏：首先在开始加热锻件之前，须先对炉子进行预加热因而要耗费底子不需要的能源，增加了锻件本钱，另外大规模锻件必然会选用容量较大的加热炉，设备占地面积大，维护本钱高，使用一段时间后要停炉检修。砌筑；并且传统加炉燃烧的温度动摇较大，不利于炉温的准确操控，严重影响锻件产品的各项性能指标。

要解决以上传统加热设备带来的种种缺乏，就须赶快找到一种或多种新型的加热方法，并应用到铸造中。电磁感应加热炉便是其中一种理想的加热设备。